Россия: Сегодня находящийся в Омске Научно-исследовательский институт технологии, контроля и диагностики железнодорожного транспорта (НИИТКД, входит в «ТМХ Интеллектуальные системы», ТМХ-ИС) – один из ключевых поставщиков различного оборудования для нужд предприятий рельсового транспорта. Решения основанного в 1988 году института востребованы в РЖД, на производствах «Трансмашхолдинга» (ТМХ), в депо «ЛокоТеха», а также за рубежом.
В недавнем выпуске корпоративной газеты «ЛокоТеха» вслед за большим материалом о сотрудничестве сервисного холдинга с институтом вышло и интервью гендиректора НИИТКД Артема Кирдяшкина. В нем он рассказал о расширении производства, эволюции диагностических устройств для локомотивов, работе с заказчиками и ближайших планах. ROLLINGSTOCK эксклюзивно приводят текст в полном объеме.
Гендиректор НИИТКД Артем Кирдяшкин. Источник: ЛокоТех
Как изменилась роль НИИТКД после вхождения в периметр ТМХ-ИС?
Институт вошел в состав ТМХ в 2014 году, но по-настоящему стратегические изменения начались в 2023-м с вхождением в дивизион ТМХ «Интеллектуальные Системы». Это кардинально трансформировало философию и стратегию НИИТКД. Мы разработали и утвердили пятилетнюю стратегию развития, сделав ставку на собственное производство. Раньше мы в большей степени отдавали механическую обработку на аутсорс, что затрудняло контроль за качеством, себестоимостью и сроками при производстве. Теперь у нас есть собственная производственная площадка в 4 гектара. Она позволяет нам не только изготавливать ранее освоенное оборудование для оперативной отгрузки, но и выпускать совершенно новые единицы техники. Мы также расширили штат разработчиков и открыли обособленное подразделение в Москве.
Расскажите подробнее про ваше производство.
За эти годы мы закупили металлоперерабатывающее оборудование, по своему проекту создали 30-метровый стапель для крупногабаритных изделий. Это позволило реализовывать масштабные проекты для заводов ТМХ, такие как стеллажи-кантователи боковин для Тверского вагоностроительного завода, универсальные стенды сборки кузовов и окрасочно-сушильные камеры для «Метровагонмаша», посты сборки кузовов для Новочеркасского электровозостроительного завода, моечные комплексы для «Пензадизельмаша» и ряд других.
Автоматизированная моечная камера от НИИТКД на заводе «Пензадизельмаш» (входит в ТМХ). Источник: НИИТКД
Наша площадка оборудована лазерным раскроем, листогибочным прессом, лентопильными станками. Сварочно-сборочный цех оснащен шестью сварочными 3D-столами с более чем 10 сварочными комплексами, в том числе для аргонной и лазерной сварки, и оборудованием для лазерной зачистки. Также в парке – токарные станки с ЧПУ, фрезерные обрабатывающие центры, несколько универсальных фрезерных и токарных станков. Мы используем электроэрозионную резку и фрезерование по неметаллам.
На текущий момент львиную долю в нашей деятельности занимает поставка технологического оборудования. Это именно то, к чему мы стремились и какую задачу для себя ставили в стратегии. Сервис и вибродиагностика суммарно – менее половины нашей выручки. Менее 7% выручки – технологические аудиты, учебный центр и метрологическое обеспечение.
Какие три самых важных конкурентных преимущества НИИТКД вы назвали бы для таких заказчиков, как «ЛокоТех» и РЖД?
Во-первых, мы не боимся амбициозных проектов. У нас за плечами более полутора тысяч единиц введенного в эксплуатацию нестандартного оборудования: испытательные стенды, моечные машины, средства неразрушающего контроля, специализированная тара, а также широкий спектр диагностического оборудования. Этот опыт и багаж знаний в области конструкторской документации позволяют нам экспериментировать и совершенствовать решения.
Во-вторых, люди. Наши специалисты присутствуют в депо по всей стране – от Сахалина до Калининграда. В плане скорости реагирования на проблемы таких компаний в России очень мало.
Отдел разработки электронных систем в НИИТКД. Источник: ЛокоТех
И в-третьих, это работа в периметре большого холдинга. Мы внедряем решения на заводах-производителях, например, на ТВЗ, НЭВЗ, БМЗ или «Метровагонмаше», а затем с небольшими корректировками можем оснащать этим оборудованием ремонтные предприятия по всей России, а также в тех странах, где эксплуатируется подвижной состав производства «Трансмашхолдинга».
Расскажите про ваши комплексы «Прогноз» и «Прогноз-ПРО».
Это современный переносной комплекс оперативной диагностики, который с помощью вибродиагностики находит скрытые неисправности в подшипниках и других критичных узлах оборудования до того, как они выйдут из строя на линии. В 2025 году работники «ЛокоТех-Сервиса» совместно со специалистами НИИТКД с помощью этих установок продиагностировали более 2,1 млн подшипниковых узлов. Наша главная задача – быть независимой барьерной функцией при выдаче локомотива на пути общего пользования. Мы проводим вибродиагностику на собственном оборудовании строго по метрологическим стандартам. Ежегодно повышаем качество за счет обучения специалистов и контроля их деятельности. Все это консолидированная работа наших специалистов и коллег из депо. Например, в депо Карасук совместный контроль смазки подшипников позволил снизить количество отказов на 90%.
Что представляет собой новая версия комплекса – «Прогноз-ПРО»?
Создавая «Прогноз-ПРО», мы ориентировались на пожелания представителей депо. Что было сделано: прежде всего ушли от питания 220 вольт – система работает автономно до восьми часов в активном режиме. Время диагностики сократилось в девять раз, до 40 секунд, за счет одновременного съема сигналов со всех датчиков. Также был расширен диагностический функционал: заложены экспертные правила идентификации дефектов электромагнитной системы и элементов подвешивания. И появилась важная функция защиты от фальсификации данных.
Наше главное преимущество – опыт. С 2015 года мы накопили огромную базу данных по отказам узлов. Это полностью наш продукт с вариативными настройками и правильно выставленными порогами. Оперативность внесения изменений у нас самая высокая на рынке. На текущий момент «Прогноз-ПРО» – лучшее решение в своем ценовом сегменте. Уже в следующем году планируется следующий виток в его развитии, это будет абсолютно беспрецедентный формат диагностики. Сейчас на этом оборудовании проводят диагностику более чем в 10 точках. Плановая цель – полный переход на «Прогноз-ПРО» в течение пяти-шести лет.
Еще одна ваша разработка – АПК «Борт». Первую версию этого комплекса институт создал еще в 2006 году. В чем преимущества системы?
Первая версия АПК «Борт» предназначалась для учета топлива и диагностики параметров дизеля. Сегодня средний ресурс аппарата составляет 15 лет, срок эксплуатации – до 20 лет. Главное преимущество комплекса – полная консолидация производства внутри НИИТКД. Мы делаем все с нуля – от разработки до сборки плат. Кроме того, АПК «Борт» дает возможность интеграции с другими системами. Для «ЛокоТеха» главная ценность разработки – контроль параметров работы дизеля (их система отслеживает более 40). Кроме того, мы производим АПК «Борт» для сторонних организаций. В основном это стандартная комплектация, однако мы можем упростить систему под задачи заказчика, например оставить только функцию учета топлива без мониторинга параметров дизеля.
Блок индикации АПК «Борт» на локомотиве. Источник: ТМХ ИС
За последние несколько лет в Дальневосточный, Западно-Сибирский и Южный филиалы «ЛокоТех-Сервиса» было поставлено более 10 стендов для дефектоскопии колесных пар производства НИИТКД. Есть ли планы по развитию этих установок?
Мы поставляем эти стенды не только «ЛокоТех-Сервису», но и другим ремонтным предприятиям отрасли, в том числе ремонтирующим грузовые вагоны. Сейчас работает более 20 таких установок. Конечно, мы развиваем это направление, у нас большое количество наработок. Институт проектирует и изготавливает всю оснастку и объединяет это оборудование в единый комплекс. Наша главная задача – сделать его максимально комфортным, эргономичным и отвечающим задачам заказчика.
Какие ваши комплексы имеют сертификаты в метрологическом реестре РФ? И как долго длится процесс сертификации?
В среднем сертификация от начала процедуры до выпуска приказа об утверждении типа средства измерения занимает около года. Это связано с большим количеством испытаний оборудования. Например, по системе «Прогноз-ПРО» нам приходилось по ходу испытаний дополнительно вносить корректировки, дорабатывать экранирование элементов для устранения нежелательных помех и улучшения метрологических характеристик. Все это вместе – недешевый и небыстрый процесс. На данный момент шесть единиц измерительных систем и комплексов производства НИИТКД внесены в реестр Росстандарта.
Сборка измерительного оборудования в НИИТКД. Источник: НИИТКД
Обратная связь от специалистов компаний-заказчиков как-то влияет на модернизацию вашего оборудования?
Конечно! Нам важно знать, удовлетворяет ли наше оборудование всем требованиям заказчика, есть ли возможности для расширения его функционала, может ли оно с небольшими доработками эксплуатироваться для новых задач. Есть много конкретных примеров, когда обратная связь влияла на модернизацию нашего оборудования.
Например, по АПК «Кипарис» и «Прогноз-ПРО» мы доработали программное обеспечение и в базу оборудования внесли дополнительные дефекты на основе анализа сигналов от коллег из «ЛокоТеха». Если говорить про нестандартное оборудование, то, например, была заявка о том, что система диагностики токоприемников «Доктор-060ПГ» тяжеловата, с ней непросто подниматься на крышу локомотива. Мы сделали более легкую версию прибора и усовершенствовали метод работы с ним.
Другой пример: специалист заходил в локомотив с нашим «Доктором» с целью замера параметров конденсаторов, и для передачи данных ему нужно было каждый раз выходить из локомотива с прибором и искать сигнал сети. Мы изменили протокол: теперь специалист может проводить замеры внутри депо без связи, а все протоколы отправляются при появлении сигнала сети. Это значительно упростило работу и сократило время диагностики.
НИИТКД и Корпоративный университет «ЛокоТех» сотрудничают в сфере обучения и повышения квалификации железнодорожников. Как это организовано? Есть ли дистанционные форматы?
Есть несколько видов обучения. Первый – очный: работники приезжают к нам в учебный центр в Омске, где занятия проходят на реальных диагностических комплексах в отдельной аудитории. Второй вид – дистанционный. В период распространения ковида мы перешли на такой формат: создали обучающие ролики и проводили экзамены удаленно. Однако качество именно очного обучения значительно выше, чем дистанционного.
Есть разные программы для специалистов первого и второго уровня квалификации. Они отличаются объемом получаемой информации и уровнем ответственности. Обучение для первого уровня длится одну неделю, слушатели получают теоретические знания о вибродиагностике в целом и навыки работы с комплексом «Прогноз» или «Прогноз-ПРО». Специалисты второго уровня в течение двух недель учатся анализировать результаты измерений – это навыки поиска дополнительных признаков для правильной постановки диагноза. Руководящий документ РЖД дает право подписи акта по результатам диагностики только специалистам второго уровня.
Какие крупные проекты институт планирует на ближайшие два-три года?
НИИТКД реализует все мероприятия в рамках принятой советом директоров стратегии развития. В скором времени планируется реализовать масштабный проект, который будет направлен на автоматизацию и механизацию процессов для роста производительности труда, где мы будем участвовать совместно с «ЛокоТехом», «Желдорреммашем» и компанией «ТМХ-Технологии».
На открытии нового цеха НИИТКД по производству печатных плат, кабельной продукции, бортовых систем и диагностических комплексов летом 2025 года. Слева направо на переднем плане: гендиректор ТМХ-ИС Андрей Романчиков, гендиректор ТМХ Кирилл Липа и губернатор Омской области Виталий Хоценко. Источник: ТМХ
Также мы завершаем отладку модуля 1C:ERP для вибродиагностики: он создан, и до конца 2026 года мы должны полностью завершить этот проект. Модуль обеспечит автоматическую выгрузку протоколов с комплексов «Прогноз-ПРО» в систему 1C:ERP, а дальнейшая интеграция с АСУ СГ не вызовет сложностей. В то же время вместе с компанией «ТМХ Интеллектуальные Системы» мы ведем разработку бортовой предиктивной системы диагностики. Что касается производственного развития, приступили к проработке строительства модульного цеха для серийного выпуска продукции. Сейчас осуществляется поиск оптимальных источников финансирования. В более широкой перспективе мы нацелены на развитие и масштабирование наших технологических решений и комплексов диагностики как на территории РФ, так и во всех странах, где присутствует подвижной состав колеи 1520.
Подготовлено на основе материала «Опыт в производстве технологий для железнодорожного транспорта позволяет нам экспериментировать и совершенствовать решения» из корпоративной газеты ГК «ЛокоТех», №3, 2026
Следите оперативно за новостями рынков подвижного состава в каналах ROLLINGSTOCK в Telegram и MAX
